budowa jachtów drewnianych
Coraz lepsze środki konserwacji oraz
udoskonalenie metod budowy spowodowały ponowne zainteresowanie drewnem i sklejką w
budownictwie jachtowym. Jachty drewniane w najbogatszych krajach osiągają ceny około
dwukrotnie wyższe od laminatowych. Jest to niewielki, lecz najbardziej wymagający
fragment rynku. Drewno jest materiałem szczególnie korzystnym dla amatorów i
niewielkich zakładów szkutniczych, gdyż nie wymaga drogiego oprzyrządowania (formy),
praca w drewnie jest przyjemna i nie grozi zatruciem, istnieje możliwość dostosowania
jachtu do indywidualnych wymagań budującego. W przeciwieństwie do laminatu kadłub
drewniany jest przyjemny od wewnątrz, nie "poci się", nie wydziela szkodliwych
substancji. Drewno jest materiałem ciepłym i nieszkodliwym dla zdrowia. Trwałość
współczesnych lakierów upraszcza konserwację. Jeżeli zdecydujemy się na
polaminowanie nowego kadłuba, to połączymy zalety drewnianego wnętrza z prostotą
konserwacji laminatu.
METODY AMATORSKIEJ BUDOWY JACHTÓW DREWNIANYCH
Wykonuje się z kilkumilimetrowych klepek. Metoda dobra dla niewielkich zakładów szkutniczych, gdyż nie wymaga drogiego oprzyrządowania. Pozwala uzyskać lekki i mocny kadłub. Trwałość zależna jest od jakości wykonania. Pozostawienie nawet niewielkich pustych przestrzeni między pasami warstw poszycia prowadzi do jego gnicia od wewnątrz. Stąd wymagana wysoka jakość pracy. Metodę tę można polecić wyłącznie doświadczonym i nadzwyczaj starannym budowniczym.
2. METODA SZYCIA I SKLEJANIA
| Metoda pomyślana specjalnie dla amatorów. Przycięte według dokumentacji sklejkowe pasy burt, dna i paweży łączy się za pomocą miedzianego drutu (szycie) co kilkanaście centymetrów. Powstaje tymczasowo połączona skorupa kadłuba. Kadłub taki odwraca się i miejsca połączeń pokrywa za pomocą pędzla warstwą żywicy epoksydowej zmieszanej z utwardzaczem. Na żywicę nakłada się pas tkaniny szklanej. Pasków maty szklanej możemy użyć tylko wtedy gdy stosujemy żywicę zawierającą rozcieńczalnik rozpuszczający lepiszcze maty, np. Epidian 52. Uderzając krótko ściętym pędzlem w powierzchnię tkaniny powodujemy przesączanie jej żywicą od spodu. Nastepnie powtarzamy nakładanie żywicy i zbrojenia szklanego aż do uzyskania grubości laminatu założonej przez konstruktora. Po zżelowaniu (stwardnieniu) żywicy odwracamy kadłub, obcinamy końcówki drutów. Zaokrąglamy złącze za pomocą struga i tarnika, szpary między płatami poszycia wypełniamy szpachlówką wykonaną z żywicy epoksydowej i pyłku drzewnego, jaki powstaje przy szlifowaniu. Nastepnie laminujemy złącze od zewnątrz do uzyskania przewidzianej grubości. Aby powierzchnia złącza była gładka, dobrze jest przed zżelowaniem żywicy nałożyć na laminat pasek folii polietylenowej i wygładzić go ręką wyciskając pęcherze powietrza. Po zżelowaniu żywicy (ok. 1 h) zrywamy folię. Ponieważ w metodzie szycia i sklejania wytrzymałość złącza opiera się na sklejeniu za pomocą laminatu a drut stanowi jedynie pomoc przy wstępnym montażu, do wykonywania złączy należy używać wyłącznie żywic epoksydowych, gdyż charakteryzują się wiekszą od żywic poliestrowych przyczepnością do drewna. |    |
Żywicę przed
użyciem należy zmieszać w stosunku 10:1 z utwardzaczem "Z1". Nie należy
przygotowywać partii większych niż 20 dag żywicy, gdyż moglibyśmy nie wykorzystać
jej przed zżelowaniem. Metoda szycia i sklejania zabezpiecza sztorce sklejki przed
dostawaniem się wody przez co bardzo wydłuża żywotność tak wykonanej jednostki.
Obecnie dostępny utwardzacz PAC pozwala uzyskać bardziej elastyczną spoinę niż
utwardzacz "Z". Zaleca się stosowanie żywicy Epidian (5 lub 52) + utwardzacz
PAC w ilości 60 do 100g na 100 g żywicy. Stosowanie dużej ilości utwardzacza zwiększa
elastyczność spoiny. Żywica z utwardzaczem PAC jest bardziej gęsta więc przesączanie
szkła jest bardziej pracochłonne.
| Większe łodzie o
konstrukcji wręgowej wygodnie jest wykonywać podobnie jak przy klasycznym poszywaniu z
łączeniem sklejki na wzdłużnikach. To znaczy najpierw na łożu montażowym ustawiamy
wręgi, paweż i dziobnicę, montujemy stępkę i wzdłużniki pośrednie (to te pomiędzy
załamaniami poszycia). Ukosujemy zład, na wręgach w miejscach gdzie ma przyjść
wewnętrzny pas laminatu wykonujemy podcięcie o głębokości ok. 5-10 mm. Pasujemy
płaty poszycia montując je do wręgów i zszywając miedzy sobą drutem miedzianym co
ok. 12 cm. Najpierw laminujemy połączenia zewnętrzne do grubości przewidzianej w
dokumentacji, a po odwróceniu kadłuba laminujemy połączenia wewnętrzne wpychając
laminat również pod podcięcia wykonane na wręgach. Wykonanie kadłuba wręgowego w
odwrotnej kolejności tzn. najpierw zszycie pasów poszycia a następnie pasowanie do
wewnątrz kadłuba zukosowanych drewnianych wręgów jest trudniejsze i bardziej
pracochłonne. Po wykonaniu połączeń kadłuba metodą szycia i sklejania montujemy pozostałe elementy według dokumentacji. |
  |
3. BUDOWA KADŁUBÓW
SKLEJKOWYCH Z ŁĄCZENIEM SKLEJKI NA WZDŁUŻNIKACH.
Jest to klasyczna metoda
amatorska. Ustawiony na łożu montażowym zład (szkielet) kadłuba ukosujemy (strugamy
tak, by poszycie przylegało do elementów). Pasy sklejkowego poszycia montujemy na klej i
miedziane, bądź mosiężne gwoździe wbijane co około 6 cm. Gwoździe od wewnątrz
zaginamy tak by ich końcówki ponownie weszły we wzdłużniki. Miejsca złącza
obrabiamy, ewentualne szpary pomiędzy pasami poszycia szpachlujemy szpachlówką
epoksydową. Dobrze jest na tak wykonane złącze nałożyć z zewnątrz pasek laminatu
szerokości około 4 cm. Zabezpieczy on sklejkę przed ingerencją wody i zwiększy
szczelność złącza. Po wykonaniu poszycia kadłub ściągamy z łoża montażowego i
odwracamy, montujemy pozostałe elementy: pokład, nadbudówkę, kokpit. Wszystkie okucia,
knagi i okna należy przykręcić na podkładzie z elastycznej masy uszczelniającej.
4. BUDOWA KADŁUBA
SKLEJKOWEGO METODĄ "NA ZAKŁADKĘ"
Sposób ten cieszy się
popularnością ze względu na duże walory estetyczne tak wykonanych kadłubów.
Kosztem niewielkiego zwiększenia pracochłonności w porównaniu z pozostałymi metodami
poszycia sklejkowego otrzymujemy kadłub o pięknym klasycznym poszyciu i kształtach
zbliżonych do kadłuba obłego. Zestawienie sklejkowego poszycia zakładkowego z
nowoczesnym kształtem kadłuba może wyglądać szczególnie interesująco. Kadłub
buduje się podobnie jak przy poszyciu klasycznym, choć pasów poszycia jest zazwyczaj
więcej (stąd większa pracochłonność). Łączenie pasów może być wykonane na
wzdłużniku lub bez wzdłużników przez znitowanie pasów poszycia i wypełnienie
klinowej przestrzeni między nimi szpachlówką epoksydową, możliwe jest również
obustronne laminowanie złącza. Przy wszystkich rodzajach poszycia sklejkowego pasy
poszycia opracowywane są jako powierzchnie rozwijalne tak, aby przy poszywaniu nie było
konieczne stosowanie dużego docisku płatów sklejki.
| ŁĄCZENIE SKLEJKI. Arkusze sklejki mają długość 2,0 - 2,40 m. Powoduje to konieczność łączenia arkuszy. Złącza na poszczególnych pasach poszycia powinny być względem siebie przesunięte. Sklejka może być łączona za pomocą klejonej i nitowanej lub przybijanej nakładki (a), przez sklejenie zukosowanych arkuszy (b). Autor wypróbował i z powodzeniem stosuje połączenie za pomocą laminatu epoksydowo-szklanego (c). |
|
Spośród dwóch klasycznych
metod poszywania kadłuba listewkami, metodę przybijania kwadratowych listewek
gwoździami do wycinanych z desek wręgów można polecić amatorom jako łatwą i szybką
w wykonaniu. Tym sposobem były budowane popularne żaglówki "BM". Druga
metoda, polegająca na usztywnianiu cieńszego poszycia listewkowego giętymi wręgami,
nitowanymi do listewek jest trudniejsza i bardziej pracochłonna.
Budując kadłub poprzez
poszywanie przybijanymi do wręgów listewkami postępujemy nastepująco :- ustawione na łożu montażowym wręgi ukosujemy,
- montujemy na klej i wkręty stępkę oraz pierwsze, szerokie listwy poszycia,
- poszywamy kadłub listewkami od burt ku stępce, listewki miedzy sobą kleimy i zbijamy sztyftami lub gwoździami co 21 cm z przesunięciem o 7 cm w kolejnej listewce oraz kleimy i przybijamy do wregów pawęży i dziobnicy. Długość sztyftów = 2,5 grubości listew, sztyfty wbijamy w otwory pilotujące w listewkach (2/3 średnicy sztyftów), co zapobiega rozszczepianiu listewek. Listewki krótkie łączymy stosując zakosy o długości równej trzem grubościom listewki. Słoje listewek powinny być prostopadłe do powierzchni kadłuba,
- powstałą między poszyciem a stępką przerwę wypełniamy szeroką klepką,
- za pomocą struga i szlifierki wyrównujemy powierzchnię kadłuba,
- zdejmujemy kadłub z łoża, odwracamy, wykonujemy pokład, nadbudówke i kokpit według dokumentacji. LAMINOWANIE POSZYCIA LISTEWKOWEGO I SKLEJKOWEGO
Poszycie listewkowe możemy pokryć z zewnątrz laminatem epoksydowo - szklanym. Ze względu na możliwość rozerwania laminatu przez pracujące listewki zbrojenie nie powinno być mniejsze niż 300g/m2. Poszycie takie należy od wewnątrz zakonserwować pokostem (po wykonaniu laminowania). W ten sposób otrzymamy łódź łączącą łatwość konserwacji laminatu z wewnętrznym ciepłem kadłuba drewnianego. Zdaniem autora nie należy poszycia listewkowego laminować dwustronnie, gdyż drewno między warstwami ulega szybkiemu butwieniu. Wyjątkiem jest drewno balsa ze wzgledu na niewielką zawartość wody. Jednak przekładka wykonana na rdzeniu z balsy ma zastosowanie do budowy lekkich kadłubów regatowych, od których nie wymaga się wieloletniej trwałości. Przekładka balsowa, jeśli ma być trwała powinna być stosowana wyłącznie ponad KLW.
Poszycie listewkowe wykonuje się najczęściej z sosny, modrzewia, dębu, mahoniu.
Powierzchnię drewna przed laminowaniem szlifujemy grubym papierem ściernym. Jeżeli do laminowania chcemy użyć maty szklanej to kupujemy żywicę zawierającą rozcieńczalnik rozpuszczający lepiszcze maty, np. Epidian 52. Próbę, koniecznie, wykonujemy wkładając strzępek maty do żywicy. Białe lepiszcze powinno znikać, mata przestaje być widoczna. Jeżeli wykonalibyśmy laminat w którym lepiszcze nie zostało rozpuszczone to woda będzie penetrowała tworzywo wzdłuż włókien. Stosując na zbrojenie tkaninę szklaną możemy użyć dowolmej żywicy epoksydowej przeznaczonej do laminowania. Laminując duże powierzchnie nie stosujemy utwardzacza PAC lecz Z1. Utwardzacz PAC jest zbyt gęsty.
Następnie:
- odtłuszczamy powierzchnię przecierając tkaniną zmoczoną denaturatem lub acetonem,
- nakładamy wałkiem lub pędzlem rozrobioną z utwardzaczem żywicę (niewielki fragment powierzchni),
- nakładamy matę lub tkaninę szklaną wyciskając za pomocą pędzli i wałków żywicę od spodu i nakładając ją od zewnątrz, do całkowitego przesycenia zbrojenia szklanego,
- laminujemy dalej do założonej grubości, jednorazowo rozrabiając niewielkie ilości żywicy (ok. 0,2 do 1 kg maksymalnie),
- po stwardnieniu laminatu kadłub szlifujemy i szpachlujemy żywicą zagęszczoną wypełniaczem tiksotropowym lub talkiem, do nakładania szpachlówki używamy twardej gumy 15 cm x 20 cm x 1 cm.
- malujemy kadłub lakierem epoksydowym lub poliuretanem.
Kadłuby sklejkowe laminujemy podobnie, jednak dla uproszczenia konserwacji wystarczy laminat o zbrojeniu 100 - 150 g/m2. KONSERWACJA KADŁUBA
Z zewnątrz kadłub drewniany malujemy lakierami epoksydowymi lub laminujemy. Kadłuby konserwujemy od wewnątrz po wykonaniu zabudowy wnętrza i zakończeniu wszystkich klejeń. Drewno nasączamy podgrzanym do temperatury około 60o pokostem . Po wyschnięciu pokostu malujemy lakierami wodoodpornymi przeznaczonymi na podkład w postaci pokostu. Obustronne konserwowanie litego drewna za pomocą wyłącznie nieprzepuszczalnych lakierów chemoutwardzalnych (np. poliuretany) może doprowadzić do butwienia na skutek braku wentylacji i braku możliwości usunięcia nadmiaru wilgoci z drewna. Modne w swoim czasie obustronne malowanie kadłubów drewnianych lakierami poliuretanowymi lub epoksydowymi doprowadziło wiele jachtów wykonanych także ze szlachetnych gatunków drewna do zniszczenia. Zewnętrzne elementy drewniane , w tym mahoniowe, konserwujemy również za pomocą pokostu. Nastepnie lakierujemy. Dobrze jest położyć cienko sześć warstw lakieru bezbarwnego. KLEJENIE DREWNA
Do klejenia drewna wygodnie jest stosować żywice epoksydowe jako kleje wypełniające szczeliny i ewentualne niedokładności pasowania. Kleje epoksydowe dają mocną, odporną na starzenie spoinę. Drewno przed klejeniem powinno być suche i odtłuszczone. Odtłuszczamy powierzchnię drewna tkaniną zmoczoną acetonem. Do klejenia używamy żywicy Epidian 5 zmieszanej, lepiej, z utwardzaczem PAC (60 do 100% wagi żywicy). Im więcej utwardzacza tym spoina bardziej elastyczna. Popularny utwardzacz Z1 daje spoinę bardziej kruchą lecz również dopuszczalną.
Zmieszaną z utwardzaczem żywicę zagęszczamy aby nie wyciekała spomiędzy powierzchni klejonych. Do tego celu stosujemy pyłek drzewny, jaki powstaje przy szlifowaniu drewna szlifierką taśmową.
| SKRZYNKI MIECZOWE Obok - prosta skrzynka miecza szybrowego (Pirania). Poniżej - zamknięta skrzynka miecza obrotowego z wyprowadzeniem fału przez pilers (Setki, Gafa, Pasja 550, 580, 620, 750,800). |
|
| STERY Rysunki pokazują przykładowe rozwiązania sterów. Najprostszym rozwiązaniem podnoszonej płetwy jest zaprojektowany specjalnie do Piranii ster sklejkowy zawieszony na linkach. Podczas dochodzenia do brzegu luzujemy dolną linkę. Obok - prosty ster obrotowy, metalowa płetwa zamocowana jest w jarzmie klejonym z trzech elementów sklejkowych. Ostatni rysunek przedstawia ster obrotowy, metalowy, zrównoważony, samoczynnie opadający. Rozwiązanie stosowane w jachtach Pasja 620, 800, 801. |
|
   |
